Разборный пластинчатый теплообменник SN47

Разборный пластинчатый теплообменник SN47 — это высокоэффективный аппарат, выполненный в едином корпусе из ряда тонких теплообменных пластин. Пластины, собранные в пакет, образуют каналы для двух теплоносителей. Теплообмен происходит через тонкую (0,5 мм.) поверхность пластин, что обеспечивает высокие коэффициенты теплопередачи. Конструкция позволяет легко разбирать аппарат для обслуживания, очистки или изменения его мощности путем добавления или удаления пластин.

Каждый теплообменник рассчитывается с использованием специализированной программы для тепловых расчетов. Это позволяет с высочайшей точностью рассчитать теплотехнические характеристики, гидравлическое сопротивление и подобрать оптимальное количество и тип пластин под конкретные задачи заказчика.

Почему выбирают именно нас?

1. Вы получите цену напрямую с завода, без посредников!. У нас свое сборочное производство, где все операции максимально отработаны и стандартизированы. Мы используем конвейерный способ сборки, это позволяет снизить издержки на 30%. Закупаем оптовые партии металла для производства наших теплообменников. Это позволяет нашим заказчикам экономить до 40% в цене.
2. Скорость и гибкость. Срок сборки стандартного теплообменника — 1-2 рабочих дня. Мы можем изготовить для любые варианты патрубков, это избавит вас от дополнительных работ на объекте.
3. Надежность, подтвержденная гарантией. Мы предоставляем официальную гарантию 3 года. Каждый аппарат проходит контроль качества на всех этапах производства, включая обязательную опрессовку давлением 21 бар.

Современный разборный пластинчатый теплообменник — это результат применения передовых  технологий, что делает его не просто аппаратом для теплообмена, а гибким, экономичным и надежным решением для самых разных отраслей промышленности: от ЖКХ и энергетики до пищевой, химической и нефтегазовой промышленности. О процессе производства теплообменников более подробно расскажет наш руководитель производства Константин.

Теплообменник SN47 состоит из нескольких основных компонентов, таких как корпус, теплообменные пластины, уплотнения и стяжной комплект. Все операции по обработке металла корпуса и теплообменных пластин выполняются на станках с числовым программным управлением (ЧПУ). Мы достигли 70% автоматизации производства, риск человеческого фактора минимален. Каждый элемент теплообменника имеет свои технологические :

• Пластины:
• Материал: Используется высококачественная нержавеющая сталь AISI 316. Для специальных задач применяются сплавы титана, хастеллоя.
• Штамповка: Процесс происходит на мощных гидравлических прессах с ЧПУ. Используются пресс-формы (матрицы) высокой точности, которые гарантируют идентичность каждой пластины.
• Гофрирование: Современные станки создают сложный профиль (например, "елочка", "шеврон" разной высоты). Этот профиль турбулизирует потоки, увеличивая теплопередачу, и обеспечивает механическую прочность пакета пластин.
• Контроль: Каждая партия пластин проверяется на соответствие геометрии, толщине и отсутствию микротрещин.
• Уплотнения:
• Материал: Применяются современные эластомеры: NBR (нитрил) для воды и масел, EPDM для высоких температур и пара, Viton (FKM) для агрессивных химических сред.
• Технология вулканизации: Уплотнения устанавливаются в канавки пластин с помощью технологии клипсового крепления (Clip-on), что значительно ускоряет и упрощает процесс сборки и обслуживания.
• Рама (Станина):
• Изготовление: Неподвижная плита и прижимная плита изготавливаются из высокопрочной конструкционной стали. Все токарные, фрезерные, лазерные операции выполняются на станках с ЧПУ, что гарантирует идеальную геометрию и соосность отверстий.
• Обработка поверхности: После механической обработки и зачистки, рама проходит этап дробеструйной обработки для улучшения адгезии краски.
• Окраска: Нанесение антикоррозионного покрытия происходит в промышленной покрасочной камере методом пневматического или безвоздушного распыления. Это обеспечивает равномерное, прочное и долговечное покрытие.
• Шпильки стяжные:
• Изготавливаются из калиброванного проката, проходят термоупрочнение и контроль на растяжение. Класс прочности 8.8

3. Сборка и контроль качества:

• Сборка: Финальная сборка проводится с использованием гидравлических динамометрических ключей, которые обеспечивают точное и равномерное усилие затяжки всех шпилек, что исключает перекосы и гарантирует герметичность.
• Испытания (Опрессовка): Каждый собранный теплообменник проходит 100% контроль на герметичность. Аппарат опрессовывается испытательным давлением 21 бар, превышающим рабочее, с помощью автоматических гидравлических станций. Данные о давлении и его падении фиксируются.

Мы не боимся сложных задач. У нас есть большой опыт производства теплообменников как для простых сред, таких как: вода, пар, гликоли и т.д. Так и для "сложных ситуаций" таких как: майнинг, охлаждение вязких пищевых сред, нагрев кислот, работа с нефтепродуктами... Обращайтесь к нам - и все наши технические знания будут в вашем распоряжении!